導入したシステム
案件別工程間進度管理システム『JET』
工程内不良管理システム 『NG SYSTEM』
日常点検管理システム 『SITUKEMASU』
作業指示書表示システム 『ENOKO』
早川精機工業株式会社 製造部航空機油圧課 課長 S 様
[ 業種:精密部品加工 ]
困っていた課題は解決、管理工数も確実に少なくなりました。日常点検忘れの完全撲滅も達成。

QUESTION01
普段はどんな業務をされているかを教えてください。
製造部航空機油圧課の課長を務め、主に生産管理部門の業務を行っています。各工程へ出す計画を立てたり、指示を出しています。
QUESTION02
サンプラスを導入される前に困っていた事、課題を教えてください。
たくさんあったので伝えきれませんが、やはり一つは紙が多かった事です。
製作図面から作業手順書に、とにかく紙ばかりでしたので図面の改定時には都度印刷して展開をしたり、指示書が汚れてしまった場合も再配布したり、都度手間がかかっていました。
設備点検時も作業者が紙に書いた後、管理者がチェックしていたので、振り返りに時間がかかり確実性がなかったです。私は航空機部門を見ているので特に管理が必要で困っていました。
QUESTION03
他にもいろいろシステムがある中で、サンプラスを選んでいただけた理由を教えてください。
システム検討の入り口としては社長同士が知り合いだからですが、検討に向けて打合せしていく中で現場からのニーズでシステム化されているので提案も目の付け所が良く、仕様打合せにも厚みがあった所が良かったです。
ものづくりをよく理解されていると思いました。
QUESTION04
サンプラスを導入され、使用されている中での使用感、操作感等はいかがでしょうか。
サンプラスを導入した事で現場にタブレットを初めて導入しましたが、レスポンスも良く使い勝手も良いです。
画面構成も遊び心があって、いい意味でゆるい所が良かったんじゃないかと思います。
極力操作は分かりやすいように、画面も分かりやすく作っていただいたのでほとんど困った事はなかったです。
QUESTION05
サンプラスを導入されて主にどんな所に効果があったか、変化があったか教えてください。
困っていた課題は網羅出来ており、管理側は管理工数が確実に少なくなりました。
作業者側は例えば日常点検忘れの完全撲滅が出来ました。
日常点検を合格させないと作業の入力が出来ないようにプログラムを組んでいただいたので、監査時もその仕組みを説明すればその先の確認は要求されないようになりました。今まで使っていたシステムと比べても細かくデータが蓄積できるのでトレサビがしっかり出来る所も航空機部門としてはとても大きいです。
QUESTION06
今後、導入システムの拡張やシステムの追加導入等、
検討されている場合はどのような事を考えられているか教えてください。
個人的な意見としては、現在は航空機部門に特化したシステムを使っていますが、全社に展開できれば同じように困りごとを解決出来るのかなあと思っています。また、基幹システムとサンプラスのリアルタイム連動が出来ればいいなと思っています。
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